工业过程测控新技术与系统北京市重点实验室

...建模，检测，优化，控制

国内首个厂级AGC系统通过技术鉴定

2010-12-24 12:00 阅读次数：次

国内首个厂级AGC系统通过技术鉴定
2010年12月21日，贵州省科学技术厅组织有关专家对贵州电力试验研究院、华北电力大学、贵阳高新金辰科技有限公司等单位完成的“节能调度模式下火力发电厂厂级AGC研究及应用”项目进行鉴定。鉴定专家分别来自北京、贵州、广东等省市的大专院校、研究院所、电网调度中心及发电集团。鉴定委员会认为该项目提出了火力发电厂厂级AGC结构体系，研究出厂级AGC多目标多约束优化控制算法以及随机组工况变化的自适应性能算法，采用高可靠性的冗余控制采集平台，实现了性能计算、控制策略、优化算法等多技术集成应用。项目组开发出功能完善、先进实用的厂级AGC控制系统装置，属国内首次应用，为提高火电厂可靠性、保证电网安全经济运行和火电厂节能减排发挥了重要的作用，取得良好经济效益和社会效益。本项目的研究成果处于国内领先水平，对火力发电厂厂级AGC推广应用具有指导意义。

本项目为贵州电网公司科技项目，由贵州电力试验研究院负责，实验室课题组承担优化算法研制及软件开发工作。项目组研制的厂级AGC控制系统装置于2009年5月在黔西发电厂4×300MW机组上投入使用，开创了国内火力发电厂厂级AGC实用化首例，为火力发电厂厂级AGC应用提供了成功范例。
在黔西发电厂试点运行中，系统对全厂负荷进行运行优化，有效降低煤耗、节约电厂的发电成本，促进电厂机组经济高效运行。自2009年06月至2010年05月，排除其他技改项目影响，厂级AGC使黔西发电厂累积节约标煤9863吨，每一吨标煤按照460元计算，一年节约453.698万元，产生了良好的节能经济效益。
根据环保减排计算说明，含硫率在1.375%时，二氧化硫排放量约为22kg/t标煤，二氧化碳排放量约为2.6t/t标煤。黔西发电厂厂厂级AGC项目节约标煤约1万吨，实现了二氧化硫减排220吨。实现二氧化碳减排9863*2.6=25644吨。取得了良好的减排效益。
实验室牛玉广教授代表课题组参加了鉴定会，并对专家质疑进行了解答。